在进行注塑产品的生产时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：   
缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。   

为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。   

2.1 开模方向和分型线

每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。   

2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。   
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。   
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。   

2．2 脱模斜度   
2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。   
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。   
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。   

2.3 产品壁厚   
2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。   
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。   
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。   

2.4 加强筋   
2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。   
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。